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長(cháng)軸加工工藝

毛坯1.02米,直徑35mm,加工軸長(cháng)1米直徑30mm,兩端無(wú)中心孔平行度5絲,外圓無(wú)接刀跡跳動(dòng)5絲,求詳細加工工藝普車(chē)數控均可

車(chē)削細長(cháng)軸時(shí)，由于工件剛性差，車(chē)刀的幾何形狀對工件的振動(dòng)有明顯的影響。選擇時(shí)主要考慮以下幾點(diǎn)：、

車(chē)削細長(cháng)軸時(shí)，由于工件剛性差，車(chē)刀的幾何形狀對工件的振動(dòng)有明顯的影響。選擇時(shí)主要考慮以下幾點(diǎn)：

1、由于細長(cháng)軸剛生差，為減少細長(cháng)軸彎曲，要求徑向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影響徑向切削力的主要因素，

在不影響刀具強度情況下，應盡量增大車(chē)刀主偏角。車(chē)刀的主偏角取kr=80°～93°。

2、為減少切削煙力和切削熱，應該選擇較大的前角，取r0=15°～30°。

3、車(chē)刀前面應該磨有R11.5～3的斷屑槽，使切削順利卷曲折斷。

4、選擇正刃傾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。

5、切削刃表面粗糙度要求在Ra0.4以下，并要經(jīng)常保持鋒利。

6  為了減少徑向切削力，應選擇較小的刀尖圓弧半徑（re<0.3mm）

CKX6152D—W(刀塔帶尾座機）∠45斜床身高配置表 

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視頻作者：中山市凱恩利機械設備有限公司

機床上下料機器人的特點(diǎn)：

　　(1)生產(chǎn)效率高：為了提高生產(chǎn)效率，必須控制生產(chǎn)節拍。除了固定的生產(chǎn)加工節拍無(wú)法提高外，自動(dòng)上下料機器人取代了人工操作，這樣就可以很好的控制節拍，避免了由于人為因素而對生產(chǎn)節拍產(chǎn)生的影響，大大提高了生產(chǎn)效率。

　　(2)工藝修改靈活：我們可以通過(guò)修改程序和手爪夾具，迅速的改變生產(chǎn)工藝，調試速度快，免去了對人工還要進(jìn)行培訓的時(shí)間，快速就可投產(chǎn)。

　　(3)提高工件出場(chǎng)質(zhì)量：上下料機器人自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)，從上料，裝卡，下料完全有機器人完成，減少了中間環(huán)節，零件質(zhì)量大大提高，特別是工件表面更美觀(guān)。

　　博立斯機床上下料機器人主要采用模塊化設計，可以進(jìn)行各種形式的組合，組成多臺聯(lián)機的生產(chǎn)線(xiàn)。實(shí)現了工業(yè)生產(chǎn)制作自動(dòng)一體化,該設備生產(chǎn)效率高,質(zhì)量好。上下料機械手是根據機械手的運用功能來(lái)區分的。歡迎來(lái)電咨詢(xún)!

                        CKX6146C—Y(排刀帶Y軸車(chē)銑復合機）∠45斜床身高配置表

 二、數控人才的知識結構 現在處于生產(chǎn)一線(xiàn)的各種數控人才主要有二個(gè)來(lái)源：一是大學(xué)、高職和中職的機電一體化或數控技術(shù)應用等專(zhuān)業(yè)的畢業(yè)生，他們都很年輕，具有不同程度的英語(yǔ)、計算機應用、機械和電氣基礎理論知識和一定的動(dòng)手能力，容易接受新工作崗位的挑戰。他們的缺陷就是學(xué)校難以提供的工藝經(jīng)驗，同時(shí)，由于學(xué)校教育的專(zhuān)業(yè)課程分工過(guò)窄，仍然難以滿(mǎn)足某些企業(yè)對加工和維修一體化的復合型人才的要求。 另一個(gè)來(lái)源就是從企業(yè)現有員工中挑選人員參加不同層次的數控技術(shù)中、短期培訓，以適應企業(yè)對數控人才的急需。這些人員一般具有企業(yè)所需的工藝背景、比較豐富的實(shí)踐經(jīng)驗，但是他們大部分是傳統的機類(lèi)或電類(lèi)專(zhuān)業(yè)的各級畢業(yè)生，知識面較窄，特別是對計算機應用技術(shù)和計算機數控系統不太了解。

移動(dòng)范圍 行程（X/Z/Y） ㎜  850/280/180   設定單位（X/Z/Y） ㎜  0.001

 速度移動(dòng)（X/Z/Y）  m/min  22/22/15（30/30/15可選）

 加工范圍 床身上回轉直徑  ㎜  Φ350

加工直徑 盤(pán)件/軸件  ㎜  Φ310/φ100

加工外圓長(cháng)度  ㎜  230

棒料直徑  ㎜  Φ45  主軸  主軸端部形式  A2-5  主軸轉數級數  級  無(wú)   主軸中心高  mm 50

 主軸轉數范圍 r.p.m   45-4000（設計時(shí)：理論6000-8000）

 主軸通孔直徑  ㎜  Φ56